Если исходить из того, что за каждым
станком будет закреплено по одному рабочему, то неко-
торые из них не будут обеспечены работой в течение ра-
счетного планового периода. Практически же многие
станочники имеют опыт работы не на одном, а на не-
скольких даже различных станках, и поэтому они в тече- j
ние смены могут чередовать выполнение работ. К тому!
же на предприятиях обычно широко используется!
многостаночное обслуживание. В результате простои]
рабочих сводятся к минимуму.
Таким образом, чтобы избежать простоев рабочих,!
там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать!
для них работу на различных станках.
4. Если в цехе выполняются все или основные виды!
обработки деталей, то, очевидно, детали можно разде-1
лить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали от-|
личаются от всех других деталей наиболее длительным!
технологическим циклом обработки и служат основой!
для сборки отдельных сборочных соединений и изделий.!
Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы!
обработка ведущих деталей и их подача на сборку вы-1
поднялись своевременно, без задержки. Это означает, что
обработке таких деталей следует открыть "зеленую |
улицу".
5. В условиях стабильной номенклатуры планирова-1
ние производства деталей организуется по принципу подачи
их в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредст- ]
венно в центральный склад готовых деталей завода.
Для того, чтобы определить сроки начала обраС каждой
партии деталей при указанной системе планиро-| вания,
необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от
состояния заделов на складе и потребнс цеха (участка) в
этих деталях на все время до выхо,а паотии деталей для
обработки. Таким ot
разом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше
остаточный производственный цикл, отражающий время,
необходимое для обработки "партии деталей этого
наименования с операции, приходящейся на момент со-
ставления календарного плана, тем выше приоритет этой
детали для запуска в обработку, и наоборот.
Выражением очередности запуска может быть принят
ряд чисел, каждое из которых характеризует обеспечен-
ность сборки изделия данной деталью в днях к моменту
выхода из обработки очередной партии. Каждое из этих
чисел отражает очередность запуска партии деталей в
обработку. Определение показателей очередности является
одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того
необходимо учитывать и ряд других факторов, таких,
например, как обеспеченность производства материалами,
приспособлениями, инструментом, сроки выхода из
ремонта уникального и особо точного оборудования и т.д.
6. Оперативно-календарный план разрабатывается на
основе подетальней производственной программы и в
сущности представляет собой расписание работ по дням
недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные
сроки запуска и выпуска из обработки.
Этот план информирует плановых работников цеха, а
также мастеров о порядке (последовательности) запуска и
выпуска деталей и может использоваться планировщиками
как основной документ для составления планов работы на
очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий.
Оперативно-календарные планы могут разрабатываться
с разной степенью детализации: укрупненно в разрезе
партий деталей в соответствии с расчетными циклами их
обработки и периодичностью запуска; дифферен-
цирование, т. е. в пооперационном разрезе в отношении
каждой партии деталей.
7. Разработка плана является делом весьма сложным.
При этом следует учитывать, насколько план обеспечен
всем необходимым для непосредственной его реализации.
Цехи серийного производства оснащены универсальным и
частично полуавтоматическим оборудованием.
Обслуживающие его рабочие по сути дела и обеспе-
чивают нормальное (по графику) течение производствен-
ного процесса. В результате возникает много объективных и
случайных отклонений от запланированного хода прои-
зводства. Это обстоятельство заставляет планировщиков и
мастеров принимать оперативные решения в ходе самого
производства по его выравниванию и обеспечению выпол-
нения установленных сроков выпуска деталей.
Определяющим моментом в принятии решения явля-
ется не срок выполнения каждой операции, а определен-
ные так называемые контрольные операции обработки
деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с
промежуточной операции для передачи ее в термичес-
кий, гальванический или другой смежный по технологи-
ческому процессу цех, выпуск с последней операции,
выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи
их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость
разработки ОКП в разрезе каждой партии деталей с ука-
занием сроков выполнения тех операций, которые должны
контролироваться планировщиками и мастерами и
которые следует строго выдерживать.
Это положение значительно упрощает процесс раз-
работки календарных планов и позволяет использовать при
расчетах на ЭВМ эвристические правила, учитывающие
рациональные приемы в решении задачи, отработанные на
предприятиях и позволяющие составлять эффективные и
реальные плановые задания цехам и участкам.
8. Оперативно-календарный план разрабатывается до
начала очередного планового периода. К моменту его со-
ставления в процессе производства всегда находятся
определенные партии деталей. Следует иметь в виду, что
некоторые из этих деталей могли обрабатываться в раз-
мере нормативной партии и проходить по операциям
технологического процесса без разделения партии на
более мелкие части.
Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех
операций технологического процесса. Во многих случаях
они изменяются от операции к операции - чаще всего
разукрупняются. Это вызывается технологическими,
организационными причинами, производственной j
необходимостью и т.д. Такие партии деталей на отдель-
ULTY пттопяттиятг MOFVT ВНОВЬ объвЛИНЯТЬСЯ В Объеме НОр- !
мативного размера или заканчиваться обработкой частями.
Кроме того, по разным причинам на первой операции
деталей может обрабатываться больше или меньше, чем
это требуется по нормативу. Вместе с тем в каждом
плановом периоде в обработку необходимо запускать
новые партии.
Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-
выпуска новой партии деталей, необходимо установить
конкретные размеры уже запущенных в обработку
партии деталей, выявить на каких операциях они нахо-
дятся и первоначально определить для них сроки выхода с
последней операции по технологическому процессу.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93
станком будет закреплено по одному рабочему, то неко-
торые из них не будут обеспечены работой в течение ра-
счетного планового периода. Практически же многие
станочники имеют опыт работы не на одном, а на не-
скольких даже различных станках, и поэтому они в тече- j
ние смены могут чередовать выполнение работ. К тому!
же на предприятиях обычно широко используется!
многостаночное обслуживание. В результате простои]
рабочих сводятся к минимуму.
Таким образом, чтобы избежать простоев рабочих,!
там, где это необходимо, рекомендуется предусматривать!
для них работу на различных станках.
4. Если в цехе выполняются все или основные виды!
обработки деталей, то, очевидно, детали можно разде-1
лить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали от-|
личаются от всех других деталей наиболее длительным!
технологическим циклом обработки и служат основой!
для сборки отдельных сборочных соединений и изделий.!
Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы!
обработка ведущих деталей и их подача на сборку вы-1
поднялись своевременно, без задержки. Это означает, что
обработке таких деталей следует открыть "зеленую |
улицу".
5. В условиях стабильной номенклатуры планирова-1
ние производства деталей организуется по принципу подачи
их в кладовую цеха, а в некоторых случаях непосредст- ]
венно в центральный склад готовых деталей завода.
Для того, чтобы определить сроки начала обраС каждой
партии деталей при указанной системе планиро-| вания,
необходимо знать очередность их запуска. Она зависит от
состояния заделов на складе и потребнс цеха (участка) в
этих деталях на все время до выхо,а паотии деталей для
обработки. Таким ot
разом, чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше
остаточный производственный цикл, отражающий время,
необходимое для обработки "партии деталей этого
наименования с операции, приходящейся на момент со-
ставления календарного плана, тем выше приоритет этой
детали для запуска в обработку, и наоборот.
Выражением очередности запуска может быть принят
ряд чисел, каждое из которых характеризует обеспечен-
ность сборки изделия данной деталью в днях к моменту
выхода из обработки очередной партии. Каждое из этих
чисел отражает очередность запуска партии деталей в
обработку. Определение показателей очередности является
одним из основных элементов разработки ОКП. Кроме того
необходимо учитывать и ряд других факторов, таких,
например, как обеспеченность производства материалами,
приспособлениями, инструментом, сроки выхода из
ремонта уникального и особо точного оборудования и т.д.
6. Оперативно-календарный план разрабатывается на
основе подетальней производственной программы и в
сущности представляет собой расписание работ по дням
недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные
сроки запуска и выпуска из обработки.
Этот план информирует плановых работников цеха, а
также мастеров о порядке (последовательности) запуска и
выпуска деталей и может использоваться планировщиками
как основной документ для составления планов работы на
очередную неделю и разработки сменно-суточных заданий.
Оперативно-календарные планы могут разрабатываться
с разной степенью детализации: укрупненно в разрезе
партий деталей в соответствии с расчетными циклами их
обработки и периодичностью запуска; дифферен-
цирование, т. е. в пооперационном разрезе в отношении
каждой партии деталей.
7. Разработка плана является делом весьма сложным.
При этом следует учитывать, насколько план обеспечен
всем необходимым для непосредственной его реализации.
Цехи серийного производства оснащены универсальным и
частично полуавтоматическим оборудованием.
Обслуживающие его рабочие по сути дела и обеспе-
чивают нормальное (по графику) течение производствен-
ного процесса. В результате возникает много объективных и
случайных отклонений от запланированного хода прои-
зводства. Это обстоятельство заставляет планировщиков и
мастеров принимать оперативные решения в ходе самого
производства по его выравниванию и обеспечению выпол-
нения установленных сроков выпуска деталей.
Определяющим моментом в принятии решения явля-
ется не срок выполнения каждой операции, а определен-
ные так называемые контрольные операции обработки
деталей: запуск на первую операцию, выпуск партии с
промежуточной операции для передачи ее в термичес-
кий, гальванический или другой смежный по технологи-
ческому процессу цех, выпуск с последней операции,
выпуск ведущей детали, комплекта деталей для передачи
их на сборку и т.д. Отсюда возникает необходимость
разработки ОКП в разрезе каждой партии деталей с ука-
занием сроков выполнения тех операций, которые должны
контролироваться планировщиками и мастерами и
которые следует строго выдерживать.
Это положение значительно упрощает процесс раз-
работки календарных планов и позволяет использовать при
расчетах на ЭВМ эвристические правила, учитывающие
рациональные приемы в решении задачи, отработанные на
предприятиях и позволяющие составлять эффективные и
реальные плановые задания цехам и участкам.
8. Оперативно-календарный план разрабатывается до
начала очередного планового периода. К моменту его со-
ставления в процессе производства всегда находятся
определенные партии деталей. Следует иметь в виду, что
некоторые из этих деталей могли обрабатываться в раз-
мере нормативной партии и проходить по операциям
технологического процесса без разделения партии на
более мелкие части.
Размеры партий деталей не всегда постоянны для всех
операций технологического процесса. Во многих случаях
они изменяются от операции к операции - чаще всего
разукрупняются. Это вызывается технологическими,
организационными причинами, производственной j
необходимостью и т.д. Такие партии деталей на отдель-
ULTY пттопяттиятг MOFVT ВНОВЬ объвЛИНЯТЬСЯ В Объеме НОр- !
мативного размера или заканчиваться обработкой частями.
Кроме того, по разным причинам на первой операции
деталей может обрабатываться больше или меньше, чем
это требуется по нормативу. Вместе с тем в каждом
плановом периоде в обработку необходимо запускать
новые партии.
Таким образом, прежде чем определить сроки запуска-
выпуска новой партии деталей, необходимо установить
конкретные размеры уже запущенных в обработку
партии деталей, выявить на каких операциях они нахо-
дятся и первоначально определить для них сроки выхода с
последней операции по технологическому процессу.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93