Процесс!
выполнения этой работы в принципе аналогичен изло-1
женным выше основным положениям формирования!
программы для АО, предприятия. При этом учитываются;!
максимальная взаимозависимость технологичес» операций
и замкнутость цикла обработки деталей, за-| крепленных
за участком, бригадой, работающими на| единый наряд.
4.6. Оперативное управление производством
Установившееся в практике управления производст-
вом понятие "оперативное управление" имеет отношение к
завершающей стадии этого процесса.
Оперативное управление производством характеризу-
ется принятием управленческим персоналом решений в
реально складывающейся или сложившейся производст-
венной ситуации. В этих условиях разработанные плановые
задания или решения руководителей производственных
подразделений должны обеспечить строгий и четкий во
времени порядок выполнения запланированных работ.
Этому соответствует разработка оперативно-календарных
планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-
суточных заданий на уровне цехов, участков (бригад) и
рабочих мест.
На межцеховом уровне оперативное управление осу-
ществляется для решения принципиальных вопросов
снятия, замены запущенных в производство изделий,
включения в программу выпуска новых изделий, обеспе-
чения внешних поставок комплектующих изделий, ис-
пользования внутренних материальных, трудовых и фи-
нансовых ресурсов.
Для оперативного управления производством в цехах
характерна строгая регламентация выполнения работ во
времени по каждой позиции производственной программы
и номенклатурно-календарного плана в зависимости от
фактически складывающейся производственной си-
туации. Работы по оперативному управлению производ-
ством выполняются в реальном масштабе времени, не
допускающем перерывов в процессе изготовления деталей
и сборки изделий. Временной горизонт оперативности
управления для цеха в целом может быть в пределах
месяца, для участков (бригад) и рабочих мест - в интервале
недели - смены. Для межцехового уровня этот интервал
расширяется от месяца до года.
В настоящее время процедуры оперативного управления
все больше переплетаются с технологией и регулир-
ованием (диспетчеризацией) производства. Повседневно
выполняемые управленческим персоналом функции по
оперативному учету, контролю и анализу хода производ-
ства являются основой для выработки вариантов рег-
улирующих воздействий на ход производства.
Таким образом, оперативное управление производством
осуществляется на основе непрерывного (повседневного)
слежения за ходом производства, оказывая целена-
правленное воздействие на коллективы цехов, участков
(бригад), рабочих для обеспечения безусловного выпол--
нения утвержденных производственных программ.
Это достигается
строгим распределением работ на короткие периоды
времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на прои-
зводственных участках (бригадах) - в подетальном и уз-
ловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-по-
операционном виде;
четкой организацией сбора и обработки информации о
ходе производства;
комплексным использованием средств вычислительной
техники для подготовки вариантов управленческих
решений;
повседневным анализом и владением управленческим
персоналом производственной ситуацией в каждом звене
предприятия;
своевременным принятием решений и организацией
работы по предупреждению нарушений в ходе производ-
ства или для быстрого его восстановления в случае от-
клонений от запланированной траектории управления.
4.6.1. Основные методические положения
по разработке оперативно-календарных
планов
Особенности разработки оперативно-календар!
планов. Составление оперативно-календарного плане
(ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийно!
производства - сложная, трудоемкая работа, требуюг
предварительного глубокого анализа реальных услов!
производства в каждом цехе, выявления характер!
особенностей и рациональных элементов в сложившейся
системе планирования.
В отличие от цехов крупносерийного производства с
устойчивой номенклатурой деталей, здесь мы имеем дело с
деталями, производство которых в каждом из планируемых
месяцев может носить не всегда стабильный характер.
Это означает, что запускай выпуск каждой партии деталей
будет подчинен определенным требованиям либо сборки
изделия, либо условиям поддержания на нормативном
уровне оборотных и страховых заделов в цеховых
кладовых и центральном складе готовых деталей АО,
предприятия и т.д.
Отсюда вытекает необходимость выявления особен-
ностей и установления основных факторов, определяю-
щих процесс разработки наиболее рационального вари-
анта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на не-
которых из них.
1. В серийном производстве для каждой партии деталей
определяется периодичность ее запусков в обработку или,
что то же самое, число запусков. Очевидно, что для
каждой партии деталей в данном плановом периоде число
запусков может быть различным: либо равным единице,
либо двум, трем и более запускам. Если число запусков
отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП
выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать
с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-
выпуска, добиваясь равных промежутков времени
между выпусками партии деталей одного наименования.
1
2. Известно, что при переходе от обработки одной
партии деталей к другой затрачивается определенное
время на переналадку оборудования. Это время колеб-
лется в пределах от нескольких минут до нескольких
часов. Общие затраты времени на переналадку в одном
цехе только в течение месяца могут достигать десятков и
даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны,
так как в это время станки (а иногда и рабочие)
простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому
затраты времени на переналадку должны быть мини-
мальными. Это достигается строгим закреплением деталей
(отобранных по одинаковым установочным размерам и
диаметрам обработки) за одними и теми же станками, с
тем чтобы добиться разовых затоат впемени на нялал-
ку. Иногда для сокращения времени простоя станка це-
лесообразно устанавливать определенный порядок подачи
деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.
3. Важным критерием эффективности ОКП служит
обеспеченность полной загрузки станков и занятости
рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета за-
грузки оборудования показывают степень загрузки его
каждой группы.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93
выполнения этой работы в принципе аналогичен изло-1
женным выше основным положениям формирования!
программы для АО, предприятия. При этом учитываются;!
максимальная взаимозависимость технологичес» операций
и замкнутость цикла обработки деталей, за-| крепленных
за участком, бригадой, работающими на| единый наряд.
4.6. Оперативное управление производством
Установившееся в практике управления производст-
вом понятие "оперативное управление" имеет отношение к
завершающей стадии этого процесса.
Оперативное управление производством характеризу-
ется принятием управленческим персоналом решений в
реально складывающейся или сложившейся производст-
венной ситуации. В этих условиях разработанные плановые
задания или решения руководителей производственных
подразделений должны обеспечить строгий и четкий во
времени порядок выполнения запланированных работ.
Этому соответствует разработка оперативно-календарных
планов (графиков запуска-выпуска деталей) и сменно-
суточных заданий на уровне цехов, участков (бригад) и
рабочих мест.
На межцеховом уровне оперативное управление осу-
ществляется для решения принципиальных вопросов
снятия, замены запущенных в производство изделий,
включения в программу выпуска новых изделий, обеспе-
чения внешних поставок комплектующих изделий, ис-
пользования внутренних материальных, трудовых и фи-
нансовых ресурсов.
Для оперативного управления производством в цехах
характерна строгая регламентация выполнения работ во
времени по каждой позиции производственной программы
и номенклатурно-календарного плана в зависимости от
фактически складывающейся производственной си-
туации. Работы по оперативному управлению производ-
ством выполняются в реальном масштабе времени, не
допускающем перерывов в процессе изготовления деталей
и сборки изделий. Временной горизонт оперативности
управления для цеха в целом может быть в пределах
месяца, для участков (бригад) и рабочих мест - в интервале
недели - смены. Для межцехового уровня этот интервал
расширяется от месяца до года.
В настоящее время процедуры оперативного управления
все больше переплетаются с технологией и регулир-
ованием (диспетчеризацией) производства. Повседневно
выполняемые управленческим персоналом функции по
оперативному учету, контролю и анализу хода производ-
ства являются основой для выработки вариантов рег-
улирующих воздействий на ход производства.
Таким образом, оперативное управление производством
осуществляется на основе непрерывного (повседневного)
слежения за ходом производства, оказывая целена-
правленное воздействие на коллективы цехов, участков
(бригад), рабочих для обеспечения безусловного выпол--
нения утвержденных производственных программ.
Это достигается
строгим распределением работ на короткие периоды
времени (декада, неделя, сутки, смена) в цехах, на прои-
зводственных участках (бригадах) - в подетальном и уз-
ловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-по-
операционном виде;
четкой организацией сбора и обработки информации о
ходе производства;
комплексным использованием средств вычислительной
техники для подготовки вариантов управленческих
решений;
повседневным анализом и владением управленческим
персоналом производственной ситуацией в каждом звене
предприятия;
своевременным принятием решений и организацией
работы по предупреждению нарушений в ходе производ-
ства или для быстрого его восстановления в случае от-
клонений от запланированной траектории управления.
4.6.1. Основные методические положения
по разработке оперативно-календарных
планов
Особенности разработки оперативно-календар!
планов. Составление оперативно-календарного плане
(ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийно!
производства - сложная, трудоемкая работа, требуюг
предварительного глубокого анализа реальных услов!
производства в каждом цехе, выявления характер!
особенностей и рациональных элементов в сложившейся
системе планирования.
В отличие от цехов крупносерийного производства с
устойчивой номенклатурой деталей, здесь мы имеем дело с
деталями, производство которых в каждом из планируемых
месяцев может носить не всегда стабильный характер.
Это означает, что запускай выпуск каждой партии деталей
будет подчинен определенным требованиям либо сборки
изделия, либо условиям поддержания на нормативном
уровне оборотных и страховых заделов в цеховых
кладовых и центральном складе готовых деталей АО,
предприятия и т.д.
Отсюда вытекает необходимость выявления особен-
ностей и установления основных факторов, определяю-
щих процесс разработки наиболее рационального вари-
анта ОКП запуска-выпуска деталей. Остановимся на не-
которых из них.
1. В серийном производстве для каждой партии деталей
определяется периодичность ее запусков в обработку или,
что то же самое, число запусков. Очевидно, что для
каждой партии деталей в данном плановом периоде число
запусков может быть различным: либо равным единице,
либо двум, трем и более запускам. Если число запусков
отдельных партий деталей больше единицы, то в ОКП
выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать
с соответственно рассчитанной периодичностью запуска-
выпуска, добиваясь равных промежутков времени
между выпусками партии деталей одного наименования.
1
2. Известно, что при переходе от обработки одной
партии деталей к другой затрачивается определенное
время на переналадку оборудования. Это время колеб-
лется в пределах от нескольких минут до нескольких
часов. Общие затраты времени на переналадку в одном
цехе только в течение месяца могут достигать десятков и
даже сотен часов. Подобные затраты непроизводительны,
так как в это время станки (а иногда и рабочие)
простаивают, прекращается выпуск продукции. Поэтому
затраты времени на переналадку должны быть мини-
мальными. Это достигается строгим закреплением деталей
(отобранных по одинаковым установочным размерам и
диаметрам обработки) за одними и теми же станками, с
тем чтобы добиться разовых затоат впемени на нялал-
ку. Иногда для сокращения времени простоя станка це-
лесообразно устанавливать определенный порядок подачи
деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.
3. Важным критерием эффективности ОКП служит
обеспеченность полной загрузки станков и занятости
рабочих. Как уже указывалось, результаты расчета за-
грузки оборудования показывают степень загрузки его
каждой группы.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93