Глупость! Рабочим мешает система, а система принадлежит менеджменту».
Ещё одним достижением научного менеджмента на «японском» этапе его развития стало осознание того, что при массовом, имеющем циклический характер, производстве важно оценивать именно стабильность индивидуальных показателей. Чем выше стабильность индивидуальных трудовых показателей, тем лучше характеристики поточного производства, тем качественнее (и дешевле) производимый товар. Главной задачей менеджмента было объявлено достижение стабильности производственного процесса в масштабах корпорации и постоянный мониторинг «особых причин вариаций» (проявляющихся в индивидуальных трудовых показателях как нетипичные (особые) достижения, или как нетипичные (особые) потери), которые могли бы вывести процесс производства из состояния статистической управляемости, и перевести само это состояние на уровень более высоких или более низких организационных возможностей.
Статистическое управление процессами (Statistical process control, SPC) стало мощным орудием менеджмента, предназначавшимся для непрерывного мониторинга и диагностики любых бизнес-процессов. Успех многих компаний, в первую очередь Toyota, основывался на эффективном использовании статистического управления процессами для повышения качества продукции. В использовании этого мощного орудия нужно было руководствоваться простым правилом: «если диагностика показывает, что процесс находится в статистически управляемом состоянии, то его улучшением должен заниматься менеджмент. Напротив, если процесс нестабилен, только сотрудники имеют шанс отыскать причину нестабильности и устранить её».
Методика SPC (Statistical process control) стала важнейшим элементом революционного научно-управленческого достижения, приписываемого японскому менеджменту - системы бережливого производства (Lean Production). Считается, что идея организации бережливого производства возникла у Кийтиро Тоёды, сына основателя компании Toyota после того, как он, впечатлившись посещениями американских автомобильных предприятий и супермаркетов, сумел объединить идеи Тейлора-Форда с идеей доставки «канбан» («точно вовремя»). Находясь на посту руководителя крупной компании, взявшейся в начале 1930-х годов за производство автомобилей, Кийтиро Тоёда всю свою жизнь совершенствовал эту гибридную систему.
В условиях пожизненного найма и технократического всевластия менеджеров, система бережливого производства оказалась востребована многими другими японскими компаниями и, обогатившись их опытом и философией статистического управления процессами, получила своё дальнейшее развитие. Современная концепция бережливого производства намного богаче своей исходной, придуманной Кийтиро Тоёдой, версии. На сегодняшний день она состоит из нескольких тесно связанных друг с другом компонентов:
Всеобщий контроль качества, предполагающий, что все японские рабочие должны стать «гарантами качества» продукции и обладать правом в любой момент остановить производственный процесс, чтобы решить ту или иную проблему, связанную с качеством.
Непрерывное совершенствование (кайдзен), нацеленное на создание ценности для потребителя. Всё, что не добавляет ценности, должно быть устранено из производственного цикла, в том числе - потери времени. При кайдзен путем анализа выявляются точки, в которых создается потребительская ценность, а также процессы, не создающие ценности. Например, в момент, когда рабочий прикручивает колесо к автомобилю, создаётся ценность для потребителя. Если для того, чтобы воспользоваться инструментом, ему необходимо искать его в беспорядке на рабочем месте или пройти несколько шагов для того, чтобы получить гайки к болтам, то всё время и силы необходимые для совершения этих действий работник тратит, не создавая потребительской ценности.
Со временем кайдзен разделился на несколько параллельно развивающихся направлений:
Кайдзен потока - мероприятия, направленные на сокращение времени выполнения заказа и снижение уровня незавершенного производства между операциями. Используются инструменты: «картирование потока создания потребительской ценности», «вытягивающие» и «выталкивающие» логистические системы, «выравнивание нагрузки», «канбан».
Кайдзен процесса, решающий задачи сокращения затрат, повышения производительности или внедрения улучшений по одному из процессов потока создания ценности. Применяются инструменты «организация и зонирование рабочего пространства», «защита от ошибок», элементы системы TPM (Total Productive Maintenance), «автономизация и время такта», «диаграмма спагетти» и другие.
Кайдзен по сокращению времени переналадки, направленный на увеличение срока эффективной работы оборудования или увеличение гибкости производственного процесса. Основной инструмент - система SMED («single-minute exchange of die», быстрая переналадка оборудования).
Кайдзен рабочей зоны, позволяющий эффективно организовать рабочее пространство, удалить из процесса не создающие ценность действия и сократить лишние перемещения. Инструменты: 5S, «визуализация», «стандартизация и организация ячеек».
Статистический кайдзен, который используется для обеспечения повышения качества продукции и стабильности процессов. Применяются инструменты статистического управления: «контрольные карты», «диаграммы разброса», «причинно-следственные диаграммы» и т. д.
Офис-кайдзен, позволяющий организовать взаимосвязанную работу функциональных отделов и сократить время обработки документации. Инструменты: «картирование информационных потоков», «снижение сложности» и «устранение лишних операций».
Тесные взаимоотношения с поставщиками, позволяющие совершенствовать продукции за счёт долговременного сотрудничества и разветвленной сетью субконтракторов (так называемая система «кэйрэцу»). Смысл этого компонента системы бережливого производства раскрыт в одной из установок Э. Деминга: «Положите конец практике оценки и выбора поставщиков только на основе цены. Вместо этого минимизируйте общие затраты. Стремитесь найти единственного поставщика для каждого вида поставок на основе долговременных отношений лояльности и доверия».
Гибкое производство, направленное на обеспечение выпуска серийных изделий дискретными мелкими партиями. Номенклатура изделий должна рассчитываться исходя из индивидуализированных потребностей, и подстраиваться под фактический (а не прогнозируемый) рыночный спрос. Чтобы постоянно расширять ассортимент продукции и быстро менять модели, выпуская их партиями всё меньшего и меньшего размера, фирмы должны придавать особое значение точности и скорости обработки поступающей в реальном времени информации о динамике рынка (генти генбуцу).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77
Ещё одним достижением научного менеджмента на «японском» этапе его развития стало осознание того, что при массовом, имеющем циклический характер, производстве важно оценивать именно стабильность индивидуальных показателей. Чем выше стабильность индивидуальных трудовых показателей, тем лучше характеристики поточного производства, тем качественнее (и дешевле) производимый товар. Главной задачей менеджмента было объявлено достижение стабильности производственного процесса в масштабах корпорации и постоянный мониторинг «особых причин вариаций» (проявляющихся в индивидуальных трудовых показателях как нетипичные (особые) достижения, или как нетипичные (особые) потери), которые могли бы вывести процесс производства из состояния статистической управляемости, и перевести само это состояние на уровень более высоких или более низких организационных возможностей.
Статистическое управление процессами (Statistical process control, SPC) стало мощным орудием менеджмента, предназначавшимся для непрерывного мониторинга и диагностики любых бизнес-процессов. Успех многих компаний, в первую очередь Toyota, основывался на эффективном использовании статистического управления процессами для повышения качества продукции. В использовании этого мощного орудия нужно было руководствоваться простым правилом: «если диагностика показывает, что процесс находится в статистически управляемом состоянии, то его улучшением должен заниматься менеджмент. Напротив, если процесс нестабилен, только сотрудники имеют шанс отыскать причину нестабильности и устранить её».
Методика SPC (Statistical process control) стала важнейшим элементом революционного научно-управленческого достижения, приписываемого японскому менеджменту - системы бережливого производства (Lean Production). Считается, что идея организации бережливого производства возникла у Кийтиро Тоёды, сына основателя компании Toyota после того, как он, впечатлившись посещениями американских автомобильных предприятий и супермаркетов, сумел объединить идеи Тейлора-Форда с идеей доставки «канбан» («точно вовремя»). Находясь на посту руководителя крупной компании, взявшейся в начале 1930-х годов за производство автомобилей, Кийтиро Тоёда всю свою жизнь совершенствовал эту гибридную систему.
В условиях пожизненного найма и технократического всевластия менеджеров, система бережливого производства оказалась востребована многими другими японскими компаниями и, обогатившись их опытом и философией статистического управления процессами, получила своё дальнейшее развитие. Современная концепция бережливого производства намного богаче своей исходной, придуманной Кийтиро Тоёдой, версии. На сегодняшний день она состоит из нескольких тесно связанных друг с другом компонентов:
Всеобщий контроль качества, предполагающий, что все японские рабочие должны стать «гарантами качества» продукции и обладать правом в любой момент остановить производственный процесс, чтобы решить ту или иную проблему, связанную с качеством.
Непрерывное совершенствование (кайдзен), нацеленное на создание ценности для потребителя. Всё, что не добавляет ценности, должно быть устранено из производственного цикла, в том числе - потери времени. При кайдзен путем анализа выявляются точки, в которых создается потребительская ценность, а также процессы, не создающие ценности. Например, в момент, когда рабочий прикручивает колесо к автомобилю, создаётся ценность для потребителя. Если для того, чтобы воспользоваться инструментом, ему необходимо искать его в беспорядке на рабочем месте или пройти несколько шагов для того, чтобы получить гайки к болтам, то всё время и силы необходимые для совершения этих действий работник тратит, не создавая потребительской ценности.
Со временем кайдзен разделился на несколько параллельно развивающихся направлений:
Кайдзен потока - мероприятия, направленные на сокращение времени выполнения заказа и снижение уровня незавершенного производства между операциями. Используются инструменты: «картирование потока создания потребительской ценности», «вытягивающие» и «выталкивающие» логистические системы, «выравнивание нагрузки», «канбан».
Кайдзен процесса, решающий задачи сокращения затрат, повышения производительности или внедрения улучшений по одному из процессов потока создания ценности. Применяются инструменты «организация и зонирование рабочего пространства», «защита от ошибок», элементы системы TPM (Total Productive Maintenance), «автономизация и время такта», «диаграмма спагетти» и другие.
Кайдзен по сокращению времени переналадки, направленный на увеличение срока эффективной работы оборудования или увеличение гибкости производственного процесса. Основной инструмент - система SMED («single-minute exchange of die», быстрая переналадка оборудования).
Кайдзен рабочей зоны, позволяющий эффективно организовать рабочее пространство, удалить из процесса не создающие ценность действия и сократить лишние перемещения. Инструменты: 5S, «визуализация», «стандартизация и организация ячеек».
Статистический кайдзен, который используется для обеспечения повышения качества продукции и стабильности процессов. Применяются инструменты статистического управления: «контрольные карты», «диаграммы разброса», «причинно-следственные диаграммы» и т. д.
Офис-кайдзен, позволяющий организовать взаимосвязанную работу функциональных отделов и сократить время обработки документации. Инструменты: «картирование информационных потоков», «снижение сложности» и «устранение лишних операций».
Тесные взаимоотношения с поставщиками, позволяющие совершенствовать продукции за счёт долговременного сотрудничества и разветвленной сетью субконтракторов (так называемая система «кэйрэцу»). Смысл этого компонента системы бережливого производства раскрыт в одной из установок Э. Деминга: «Положите конец практике оценки и выбора поставщиков только на основе цены. Вместо этого минимизируйте общие затраты. Стремитесь найти единственного поставщика для каждого вида поставок на основе долговременных отношений лояльности и доверия».
Гибкое производство, направленное на обеспечение выпуска серийных изделий дискретными мелкими партиями. Номенклатура изделий должна рассчитываться исходя из индивидуализированных потребностей, и подстраиваться под фактический (а не прогнозируемый) рыночный спрос. Чтобы постоянно расширять ассортимент продукции и быстро менять модели, выпуская их партиями всё меньшего и меньшего размера, фирмы должны придавать особое значение точности и скорости обработки поступающей в реальном времени информации о динамике рынка (генти генбуцу).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77