Чтобы защитить от коррозии архитектурные украшения из просечного железа, их грунтуют натуральной олифой, смешанной с тертым суриком. В 1 кг олифы нужно добавить 100 г сурика. Грунтовку равномерно втирают в металл, следя за тем, чтобы на нем не осталось даже самых незначительных пробелов. Как только грунтовка высохнет, изделия окрашивают масляной краской.
ДЕКОРАТИВНАЯ ОТДЕЛКА МЕТАЛЛА
Готовое изделие – будь то ювелириос украшение, скульптурная отливка, чеканный рельеф или посуда, имеющая утилитарное назначение – обязательно на завершающем этапе подвергается декоративной отделке. Она не только улучшает внешний нид предмета, но и защищает его от коррозии. Хорошо отделанное изделие приятно взять в руки. Оно гигиенично, так как с него легко удаляются всевозможные загрязнений. На протяжении многих столетий мастера изобретали все новые и новые способы отделки металла. Они научились шлифовать и полировать поверхность изделий из металла, придавать ей при необходимости шероховатую фактуру, окрашивать. Существует множество рецептов нанесения тончайших защитных пленок самых разнообразных цветов. В средние века фактура и окраска металла имели глубоко символическое значение. Это учитывалось при выполнении на металле всевозможных гербов. Так, «геральдическим» считалось вороненое железо, отполированное до зеркального блеска серебро и золото с канфаренной поверхностью, образованной мельчайшими точечными углублениями.
В древности особенно тщательно металл полировали при производстве зеркал. По утверждению Плиния Старшего, лучшие зеркала изготовляли «из смеси меди и олова», то есть бронзы. Но так же легко до зеркального блеска полируется медь и латунь. Современные мастера, использующие полировку как способ декоративной отделки металла, хорошо знают, что так же прекрасно полируются другие сравнительно новые сплавы на медной основе: мельхиор и нейзильбер, напоминающие по цвету серебро.
Полированию, как правило, предшествует шлифование, которое выравнивает поверхность металла, удаляя всевозможные вмятины, царапины и выступы.
Шлифование. Оно выполняется с помощью абразивных материалов естественного происхождения – корунда, алмаза, кремния, кварца, наждака и искусственных – карбида кремния (карборунда), карбида бора, электрокорунда и др.
Абразивы (частички различной зернистости и большой твердости), наклеенные на бумагу или ткань, называют шлифовальными шкурками. В практике шлифовальную шкурку на бумажной основе именуют также наждачной бумагой. Шкурка на тканевой основе бывает простой и водостойкой. Водостойкую шкурку применяют в тех случаях, когда металл необходимо смачивать водой или какой-либодругой охлаждающей жидкостью. Шлифовку выполняют вначале крупнозернистой наждачной бумагой, постепенно переходя к самой мелкозернистой. Рельефные поверхности шлифуют, нажимая на шкурку ладонью или пальцем. При шлифовке ровных поверхностей шлифовальную шкурку укрепляют на деревянной колодкев виде прямоугольного бруска.

Рис. 1. Шлифование и полирование латуни кирпичной мукой
На последней стадии шлифовки применяют различные шлифовальные пасты, выпускаемые промышленностью. Старые мастера иногда для шлифования применили мельчайший порошок из толченого красного кирпича. В старину им чистили даже стволы огнестрельных орудий. В народном быту кирпичная мука кое-где и по сей день популярное средство для очистки и шлифовки медной посуды, в особенности самоваров. Специально подобранный кирпич мыли дочиста, а затем очень тщательно сушили и раскалывали пополам. Одну половину кирпича терли о другую до тех пор, пока их трущиеся поверхности не становились совершенно ровными. Только после этого на пол стелили сухую тряпку или газету, на которую при трении половинок кирпичей сыпался очень мелкий красно-оранжевый порошок – кирпичная мука. Ею припудривали влажную тряпку и натирали медный таз, чайник или самовар (рис. 1).
Кирпичная мука снимала образовавшиеся на поверхности металла окислы, открывая чистый металл. Вначале крупники кирпича, имевшие острые грани, действовали как мельчайшие режущие инструменты, срезая окисленный металл; затем, когда острые грани округлялись, зерна начинали меньше срезать металл, а больше выглаживать, лощить, а то и полировать до зеркального блеска.
Полирование. Отшлифованное металлическое изделие полируется с помощью специальных полировальных паст, в которые могут входить мел, известь, доломит, окиси хрома, алюминия, железа.
Для полировки металла в быту довольно часто применяют мел или зубной порошок, смоченный водой. Хорошую полировальную пасту легко приготовить из зубногопорошка, смешав его с нашатырным спиртом до образования сметанообразной массы. Особенно хорошо полируются такой пастой медь и ее сплавы – латунь и бронза.
К концу лета, в августе, где-нибудь у калитки сада для сельского жителя была уже припасена готовая природная паста. Достаточно было сорвать гроздь-другую спелых ягод красной бузины и натереть ее соком самовар или какую-либо другую медную посуду, чтобы загорелась, засияла медная поверхность множеством бликов. Кстати, красную бузину сажали поблизости от дома еще и потому, что се спелыми сочными плодами можно было при случае хорошо отмыть руки от всевозможных красителей, особенно растительного происхождения.
В технике и декоративно-прикладном искусстве наиболее часто для полирования металла применяется так называемая паста ГОИ (Государственного оптического института). Основу пасты составляет окись хрома. Различают грубую, среднюю и тонкую пасту. Грубой пастой удаляют мельчайшие царапины, оставшиеся на металле после обработки его абразивными материалами. Средней добиваются ровного блеска металла. После полировки тонкой пастой металл приобретает интенсивный зеркальный блеск.
С помощью пасты можно полировать металл как вручную, так и на полировальных кругах, работающих от электромотора. Частота вращения полировальных кругов должна быть в пределах от 2800 до 5000 оборотов в минуту. Нужно иметь как минимум 2 полировальных, круга – один из войлока, а другой из ткани (бумазеи, миткаля и т. п.).
Войлочный шлифовально-полировальный диск составляют из нескольких слоев кругов диаметром от 15 до 30 см, которые вырезают из голенищ старых валенок. Толщина диска должна быть равной примерно 3–4 см. Смазав круги тонким слоем клея БФ-6, круги накладывают друг на друга, прижав сверху тяжелым грузом. Когда войлочный диск высохнет, в середине трубкой с остро заточенными краями просекают сквозное отверстие, диск укрепляют на валу электроточила, имеющего резьбу, с помощью двух больших шайб и гаек. Диск можно насадить также на короткий стержень с резьбой.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16